Fasi di Realizzo

 

La progettazione

Progettazione pavimenti riscaldanti e raffrescanti

Dopo aver preso visione dei locali, delle superfici e delle esposizioni, il tecnico abilitato realizza il progetto esecutivo con il quale il posatore potrà realizzare l'impianto a regola d'arte.
La telematica oggi ricopre un ruolo fondamentale nella nostra società, basta pensare di poter inviare una planimetria dell'area in cui dovrebbe esser installato l'impianto di riscaldamento ed eventualmente anche di raffrescamento a pavimento, completo di tutti i dati richiesti, affinché, se richiesto, il nostro studio di progettazione possa fornire un progetto definitivo da eseguire passo per passo, affiancando ad esso un Numero Telefonico di Assistenza a cui poter chiedere eventuali chiarimenti in merito all'installazione al fine di ottenere come risultato un ottimo comfort abitativo.

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La posa in opera del sistema

La posa in opera del sistema di riscaldamento e raffrescamento a pavimento

La posa in opera dell'impianto a pavimento radiante è nel globale molto semplice, bisogna solamente seguire determinate accortezze che fanno in modo di non incorrere in problemi di tipo tecnico-strutturale quando oramai sono già state ultimate le rifiniture.

Le fasi da rispettare sono le seguenti:

  • Preparazione del solaio
  • Barriera antivapore in pe
  • Cornice perimetrale
  • Posa dei pannelli
  • Posa del tubo
  • Collaudo
  • Massetto cementizio
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La preparazione piano di posa

E' molto importante evitare ponti termici. La superfice del solaio deve essere perfettamente planare e pulita per cui come prima cosa si consiglia di livellare eventuali dislivelli con il CSL. Terminati i lavori di livellamento con l'aiuto degli appositi macchinari se ce ne fosse di bisogno, un dettaglio da prendere in considerazione è quello di aspirare dal solaio eventuali residui di polvere che quando ammucchiati potrebbero creare fastidiosi spessori per la posa dei pannelli in polistirolo.

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Barriera antivapore

Tale barriera è da stendere sul pavimento soprattutto del piano terra al fine di evitare infiltrazioni di umidità dal terrapieno. In ogni caso, visto il suo costo così irrilevante in confronto a quello dell'impianto completo, è buona norma consigliare sempre la sua posa come primo elemento al di sotto del sistema al fine di prevenire ipotetiche infiltrazioni di umidità. Solitamente si utilizza un foglio in PE disteso sul pavimento e rivoltato sulla parete per almeno 15 cm per non far entrare direttamente in contatto il sistema con i muri o i solai.
Caratteristica molto importante, affinché tali fogli siano idonei, è lo spessore che deve essere pari a 3/10 mm.

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Cornice perimetrale

Cornice perimetrale pavimenti

La cornice perimetrale è importante nel sistema a pavimento radiante in quanto assorbe le dilatazioni del massetto causate soprattutto da sbalzi termici, evitando così rotture sia del pavimento, sia del CSL.
La posa in opera della cornice perimetrale crea isolamento termico fra massetto e pareti oltre che una sorta di discontinuità acustica tra pavimento e pareti stesse. L'installazione avviene ponendo in opera tale rotolo di polietilene, in genere con spessore 6-8 mm ed altezza di 15 cm, tra pareti e solaio in modo tale da dover delimitare e quindi contenere perimetralmente il massetto. Una volta fatta quindi la gettata del massetto, la parte di questa cornice perimetrale che rimane, deve essere rifilata solo a pavimento finito.

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La posa dei pannelli

La posa dei pannelli

Durante la posa, i pannelli devono essere ben affiancati, in modo da consentire una buona installazione dei tubi ed evitare eventuali ponti termici. Inoltre i pannelli isolanti devono essere posati in opera con giunti sfalsati poiché così facendo, una volta messo in pressione l'impianto si evita l'inarcamento dei pannelli; sempre per questo motivo, una valida raccomandazione consiste nel fissare tutti i pannelli al solaio mediante l'utilizzo di fischer ‘a battere'. I nostri pannelli di tipo preformato presentano profili e scanalature che consentono di fissare i tubi con molta facilità e velocità.

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La posa del tubo

La posa del tubo

Al contrario dei primi impianti a pavimento radiante in cui venivano utilizzati tubi metallici, con l'evoluzione delle tecnologie, questi ultimi hanno ben volentieri ceduto il posto a tubazioni costituite da materiali plastici altamente innovativi e qualitativamente superiori in quanto non si corrodono, non consentono il formarsi di incrostazioni e sono anche molto facili da porsi in opera. Tali materiali normalmente si identificano con i seguenti nomi: PEX (polietilene reticolato); PB (polibutilene); PERT (polietilene reticolato). Tutti i tubi ZAMAL in materie plastiche sono dotati di barriere antiossigeno onde evitare il formarsi di particelle di questo gas all'interno dei circuiti di riscaldamento, al fine di prevenire la formazione di alghe che potrebbero ostacolare il passaggio dell'acqua col trascorrere del tempo e per ridurre al minimo la corrosione della caldaia e dei tubi metallici causati appunto dalla presenza di particelle di ossigeno. I diametri utilizzati per gli impianti di riscaldamento e raffrescamento variano a seconda del progetto, ma si attestano mediamente dai 16 mm ai 18 mm. Come metodi di posa delle tubazioni sui pannelli, si possono distinguere due tipologie: la posa a spirale e la posa a serpentine. Ambedue producono lo stesso risultato in termini di calore, tuttavia il sistema a spirale è in genere il preferito in quanto offre una maggior facilità di posa in opera visto che le uniche curve a 180' sono quelle centrali ove lo sviluppo della spirale si inverte, oltre ad avere naturalmente una temperatura superficiale più omogenea in quanto i passi dei tubi di mandata e ritorno mantengono sempre le stesse distanze.
Particolarmente conveniente è invece lo sviluppo a serpentine nei locali che non hanno forme molto regolari o che sono soggetti a determinate esposizioni climatiche, ciò in modo tale da poter progettare un maggior passaggio di tubi sottopavimento ove si ha la presenza di finestre o pareti esterne e quindi maggiori dispersioni termiche. Le distanze da rispettare per l'installazione dei tubi, in alcuni casi deve essere:

  • 5 cm quando si è a ridosso di pareti o pilastri
  • 20 cm quando si è vicini a caminetti, canne fumarie o gabbie di ascensori

Inoltre la posa dei tubi non può esser fatta rispettivamente sotto un piatto doccia o una vasca da bagno, o sotto wc o bidet, tranne nel caso in cui quest'ultimi non siano sospesi. E' inoltre consigliabile non passare con i tubi attraverso i giunti di dilatazione dell'edificio, tranne nel caso di tubi della rete principale. Per quanto concerne invece l'attraversamento degli altri giunti principali, esso può avvenire solo se i tubi vengono protetti con una guaina di materiale comprimibile avente diametro pari al doppio di quello del tubo e lunghezza minima di 30 cm da entrambe le parti del giunto.

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Il collaudo di tenuta dell'impianto

Il collaudo di tenuta dell'impianto di riscaldamento e raffrescamento a pavimento

Terminati tutti i collegamenti, aprendo una valvola per volta, si procede con il riempimento dei circuiti facendo particolare attenzione a far uscire l'aria dall'impianto. Prima della copertura con il calcestruzzo, i pannelli devono essere provati ad una pressione pari a due volte quella di esercizio che deve essere mantenuta e costantemente verificata durante la stesura del getto. Se sussiste il pericolo di gelo devono essere usati additivi antigelo da versare nel circuito dei tubi.

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Il massetto cementizio

Il massetto cementizio

Una nota da non sottovalutare riguarda la composizione e la stesura del massetto cementizio.
Per effettuare un lavoro in perfetta regola d'arte, il massetto deve essere realizzato con un impasto molto fluido al fine di evitare la formazione di sacche d'aria all'interno dello stesso poiché, agendo da isolante termico, l'aria potrebbe creare ostacolo alla trasmissione termica dell'impianto.
Al fine di migliorare la fluidità del massetto spesso vengono utilizzati particolari additivi, ma bisogna ricordare che i massetti riscaldanti non possono essere impermeabilizzati.

Lo spessore minimo del massetto da sopra i tubi deve essere: 2 cm se il massetto è di tipo RASATURA, ovvero se successivamente si prevede di realizzare sopra a questo un sottofondo per la messa in opera del pavimento; 4 cm se il massetto è di tipo RIFINITURA, ovvero se successivamente si prevede di incollare il pavimento direttamente su di esso.
La stesura del massetto è molto semplice ma nello stesso tempo richiede un'alta professionalità poiché si devono rispettare determinate tecniche a livello strutturale riguardanti la creazione dei GIUNTI DI DILATAZIONE (pari ad 1/3 dello spessore del massetto), ovvero: GIUNTI PERIFERICI, di cui si è discusso precedentemente nel paragrafo “la cornice perimetrale”; GIUNTI PRINCIPALI, che servono a consentire la dilatazione del massetto nei casi di ampie superfici.

Si consiglia di applicare questi giunti nei seguenti casi:
pavimenti con superfici che superano i 40 mq, oppure con un lato superiore ad 8 m. E' altamente consigliabile non passare con i tubi attraverso i giunti principali di dilatazione, ma se ciò non dovesse essere possibile bisogna fare in modo che i giunti di dilatazione dell'edificio devono essere attraversati solo dai tubi della rete principale, invece gli altri giunti principali devono essere attraversati solamente da tubi protetti con una guaina di materiale comprimibile avente come requisiti il diametro pari al doppio rispetto al diametro esterno del tubo, ed una lunghezza minima di 60 cm, naturalmente posizionando il centro della guaina in direzione del giunto. Terminate queste fasi, quando il massetto comincia ad asciugare, con la cazzuola bisogna realizzare i giunti di taglio per una profondità di 3 o 4 cm, che servono a guidare l'assestamento del massetto in corrispondenza di porte o aperture di altro tipo.

Successivamente alla fase di stesura, di fondamentale importanza è la stagionatura del massetto corrispondente a circa quattro settimane in cui vi è l'asciugatura dell'acqua con il conseguente ritiro del massetto stesso. In ogni caso l'uso di additivi sintetici consente di ridurre sensibilmente tale periodo, che comunque non deve mai essere inferiore a 7 giorni a seconda delle dichiarazioni del fornitore del prodotto utilizzato per la composizione del massetto.

Trascorso il periodo di maturazione, che varia a seconda della tipologia di legante utilizzato, al fine di verificare la funzionalità dell'impianto e completare così anche la stagionatura del massetto, è necessario eseguire il ciclo di prima accensione. Tale ciclo si esegue mettendo in funzione l'impianto al minimo ed aumentando la temperatura di 5°C al giorno fino a portarlo a regime massimo previsto in esercizio per un tempo pari a tre giorni, per poi procedere a ritroso, e cioè diminuendo la temperatura di esercizio, di 5°C al giorno fino al raggiungimento della temperatura ambiente. Sottoposto a questo ciclo, il massetto subisce uno shock termico che frequentemente provoca la comparsa di fessurazioni, dopo aver sigillato le quali è possibile procedere come fase finale alla posa del pavimento.

Realizzazione riscaldamento e raffrescamento a pavimento

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